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超級工廠之謎台北信貸

來瞧瞧英特爾全球最大的芯片封裝測試工廠及頂級運營之道—全球一半的筆記本電腦芯片有賴於此文 環球企業傢記者 劉泓君在離市區約一小時車程的成都產業園裡,坐落著一棟三層的白色小樓。樓的左上方赫然印著一個藍色的Logo—Intel—全球有一半的筆記本電腦芯片出自這裡。這是全球最大的封裝測試工廠之一。2003年,英特爾在成都建立瞭封裝測試中心。2005年正式進入規模化生產。“截至今年5月,這裡已累計產出瞭13億顆芯片。”英特爾技術與制造事業部副總裁、英特爾成都有限公司總經理卞成剛告訴《環球企業傢》。員工們習慣稱呼他叫“卞哥”。因為卞哥喜歡與員工一起喝咖啡。就連最新進廠的應屆畢業生也知道,這位帶著細框眼鏡的中年男人,每次吃飯以前都會繞著食堂轉一圈,然後隨便找個座位與員工聊天。最讓人印象深刻的是,他在三年前建立的“卞哥信箱”。這源於之前卞成剛一拍腦門子給年輕人的大膽承諾—有問必答。但自從這個郵箱開通後,包括工作和職業發展在內的各種五花八門的匿名郵件就齊聚他的郵箱。有建議、有挑戰,甚至有人投訴對部門經理的不滿,還有如“生瞭凍瘡怎麼辦”的奇怪問題。“一開始很多問題是以發牢騷為主,通過幾年的引導,很多問題都是在員工之間互相解答。這個信箱反而成瞭一個交流平臺,有些問題的答案就在另一個員工的評論裡。”卞成剛對此頗為自豪。卞成剛的想法是要做到100%透明公開。以前,他一天需要耗費三四個小時去發現存在的問題,而現在他每周隻用一兩個小時即可全部處理完郵件。在每個季度的全體員工大會上,卞成剛會公佈這一季度收到的問題數量,並公開公佈多少建議被認可、多少建議被否決。如今,他這個信箱已存瞭1800多封員工匿名郵件。但有時卞成剛也比較“荒誕”。英特爾工廠內部有一個特別的規定,上樓梯必須扶扶手。三四年前,卞哥喜歡躲到角落裡去抓不按規定做的員工,成效甚微。之後,他開始在周五下班時,拎著一籃子的糖果,看見哪個員工扶扶手就發糖果。這種看起來似乎有些幼稚的做法反而起到瞭意想不到的作用。現在幾乎99%的員工是扶著扶手上樓梯,3500名員工連續兩年的安全事故和質量事故記載均為0。熟悉英特爾的人說:“卞哥或許是英特爾成都工廠能夠保持高效運轉的重要原因之一。”超級廠長“我跟每個員工打招呼時,從來沒有認為自己是總經理。我和員工一樣排隊去領午餐,買咖啡。”卞成剛認為,這取決於領導人的心態,如果領導者總是給人高高在上的感覺,與員工的關系自然就疏遠。這或許與他成長經歷不無關系。卞成剛草根出身,在國外讀書時,也割過草洗過碗。1998年,他加入英特爾,從工程師崗位一步步做起,直到2009年成為成都公司的總經理。“過去幾年,我花瞭大量精力在改變管理方式上。”卞成剛說。可以佐證的一個事例是,工廠生產線兩邊的走廊上,有棱柱狀的綠色壁畫,上貼滿瞭員工業餘生活和活動的照片。成都工廠還專門設立瞭人文創意總監一職,旨在建立更加開放的工作體制和人文環境。人文管理已見成效。在英特爾食堂裡,三面墻壁上均貼滿瞭志願者的工作時數,最長的志願者服務時間已有220個小時。要知道,這或許是很多企業所有員工加在一起的志願服務時間。卞成剛表示,最初他是抱著技術改變生活和從企業社會責任的角度出發,做志願服務工作。但現在他發現,這些志願服務活動可以極大提高工人的責任心,志願者服務已經成瞭成都英特爾的企業文化之一。就連每年兩天的獻血日,英特爾都是超額完成計劃,捐獻數量是其他公司的兩到三倍。但管理與個性之間還時不時擦出些火花。人文創意部的總監趙蓉對《環球企業傢》說,一次,英特爾全球CEO佈萊恩·科再奇(Brian KrzanichBrian)親自來參觀工廠。但直到他到達的前一天,英特爾的科員在沒有匯報的情況下竟擅自把宣傳材料的海報油佈換成瞭KT板。趙蓉認為這種個性太過張揚的行為與英特爾的文化格格不入,需要加強紀律建設。這讓卞成剛很不滿意。負責此事的年輕人差點在他面前哭瞭。事後,卞告訴他,對於員工需要相信他們,不要抑制他們有火花的想法。但這需要引導,需要把這些火花全部放在桌子上,達成一致之後不折不扣地執行。這就是紀律。嚴明的紀律是英特爾核心的企業文化之一,其原因還在於高精尖式的生產對各項指標要求極高。在成都工廠的晶圓潔凈室裡,其潔凈度為“10級”,即每立方英尺的空氣中0.5微米或者稍大些的微塵不超過10個。這意味著英特爾芯片廠比普通手術室的空氣質量還要潔凈1000倍。員工進出生產車間之前會去到更衣室換專有的潔凈服,工廠進入的旋轉門特意采用瞭亮黃色的暖色調,以營造愉快的氛圍。而且,即便這個生產車間每一平米都造價不菲。但為瞭方便員工喝水,卞成剛竟在工廠內造瞭一個茶水間。卞認為建立有歸宿感的企業文化和五星級的工作環境,更加利於激發員工的活力。值得一提的是,成都工廠的一名工程師創造瞭一種新的材料去取代測試針。以前英特爾用鍍金材料的針,造價高昂。但鍍金會磨損消耗,如果廢棄就需要再次購買。在改用合金材料的針後,僅此一項每年就為全球工廠節省成本高達1400萬元。毫無疑問,標準化高精度的生產核心在於人。在英特爾,機器24小時不停運作,工作實行“三班倒”工作制度。但令人驚訝的是,透過生產線大門的玻璃窗往裡望去,難以見到與傳統的流水式相似的場景。趙蓉說:“在英特爾的生產車間裡,工人們隻需要在電腦上設定好參數,根據環節的不同,就可以機器化自動生產。”即便在細微之處也能發現英特爾的獨到之處。在封裝檢驗的環節,有一項名為“目測”的環節,工人需要在放大鏡下觀察矽的表面是否有雜質,極易產生視覺疲勞。英特爾的方法是,把車間的部分地方刷成綠色以供工人休息眼睛使用,以最大限度地降低視覺疲勞影響。這似乎有點矽谷企業文化。最具特色的傳統項目是老板服務日,即老板穿著圍裙戴著帽子在餐廳裡發糕點和冰淇淋。在采訪的前一天,科再奇就在餐廳裡發冰淇淋。哪位老板服務好,員工會在餐廳裡給老板貼星星,看誰最後得到的星星最多。拷貝不走樣當然,在英特爾不能不提摩爾定律。這是影響整個計算機芯片不斷創新的基礎。1965年,英特爾創始人之一戈登·摩爾(Gordon Moore)提出這一定律。在其後的40多年裡,整個計算機行業都遵循著摩爾定律的節奏突飛猛進。其內容為:當價格不變時,集成電路上可容納的晶體管數目,約每隔18個月會增加一倍,性能也將提升一倍。換言之,每一美元所能買到的電腦性能,將每隔18個月翻兩倍以上。對於成都封裝測試工廠來說,這一定律意味著晶體管的快速更迭。一個可做對比的數據是,42年前,首款4004微處理器有2250個晶體管。如今在英特爾第四代智能酷睿四核芯片中,集成瞭14億個晶體管,是前者的62萬倍。顯然而易見,芯片的封裝測試是一項精細程度極高、技術迭代極快的工作,這需要大量的技術人員,成都工廠的技術人員占總人數的20%左右。例如,一根頭發絲的寬度,可以容納4000多個22納米的三柵極晶體管。一個隻有0.1平方毫米的英文句點符號的面積上,可以容納600萬個以上的22納米三柵極晶體管。在這裡,每秒鐘可以生產100億個晶體管,每年的產能相當於給地球上的每個人生產瞭2000萬個晶體管。技術的更新迭代要求資本驅動。英特爾是從制程技術開發、芯片設計到生產制造一條龍體系的集成設計制造商,這意味著其要投入大量的研發經費。英特爾財報顯示,過去10年的研發投入高達625億美元。僅2012年研發投入就達到瞭101億美元,占營業收入的18.9%。在制造端,過去10年的生產制造投資610億美元,2012年用於生產制造投資達110億美元,占營收的20%。英特爾對研發和制造端的投入毫不吝嗇。即使在2009年的金融危機期間,為瞭提升32納米制造工廠,英特爾也毫不猶豫地宣佈投資70億美元。如今,在英特爾成都封裝測試工廠裡,依然在使用22納米的三柵極制造技術,而業界已有領先者使用18納米技術。這也意味著,“明年成都工廠將全面升級到14納米的技術,還在建設的三座新工廠投資金額各約50億美元。”卞成剛說。事實上,新產品會提前一年多時間開始設計。其流程是,美國的設計團隊和晶圓廠(晶圓制造廠把多晶矽加工成圓柱狀的單晶矽晶棒,再經過切段、滾磨、切片、倒角、拋光、激光刻、包裝後,形成矽晶圓片。)設計新產品時,成都派出資深的工程師參與設計。等出爐新品的樣品之後,再進行相對應的指標數據等準備工作,然後量產。值得關註的是,從今年開始成都工廠將進行史無前例的設備升級。新產品一旦要進行量產,過去八到十年當中的設備要全部淘汰。由於部分供應廠商來不及跟上英特爾的技術進步,這些新生產設備全部出自英特爾之手。當然這必須保持英特爾一如既往的風格—“拷貝不走樣”。這個工作相當復雜。據瞭解,僅成都工廠封裝測試的環節就達到瞭近300項。卞成剛說:“有時候在外界看來英特爾有一點極端。就是說一個流程和工藝,無論在美國、馬來西亞或中國做出來的產品都必須一模一樣。所有的指標必須符合參數要求。”但英特爾成都的作用絕非如此。“現在主要手機、平板芯片還是在馬來西亞和越南的工廠生產,未來成都工廠將有可能進行此類生產。”英特爾執行董事戈峻向《環球企業傢》透露。可以預見,隨著移動互聯網時代的到來和英特爾發力移動平臺,若手機、平板電腦的芯片業務遷移,將是英特爾成都封裝測試中心的另一大機會。var page_navigation = document.getElementById('page_navigation');if(page_navigation){ var nav_links = page_navigation.getElementsByTagName('a'); var nav_length = nav_links.length;//正文頁導航加突發新聞 if(nav_length == 2){ var emergency = document.createElement('div');emergency.style.position = 'relative';emergency.innerHTML = '

新聞來源http://news.hexun.com/2013-06-27/155558647.html
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